Pomiar i rejestracja
Profil dobowy z kilku punktów na 1,1 m (praca siedząca) i 1,7 m (stojąca) wg PN-EN ISO 7726, z ciągłym zapisem w automatyce.
CHŁODZENIE HAL PRODUKCYJNYCH / PROJEKT, MONTAŻ, SERWIS
Duża przestrzeń.
Precyzyjna odpowiedź.
Od 11 stycznia 2027 r. temperatura w hali produkcyjnej nie może przekroczyć 35 °C, a po przekroczeniu 28 °C pracodawca musi działać. Projektujemy chłodzenie hal od pomiaru w strefie przebywania i bilansu zysków ciepła, nie od przelicznika mocy na m². Jeden kontrakt: pomiary, koncepcja, projekt, montaż, automatyka, serwis.
Wyślij zapytanie- Maksimum w pomieszczeniu pracy
- 35 °C od 11.01.2027 (§ 30a)
- Próg obowiązku działania
- 28 °C; 25 °C przy wydatku > 1 500 kcal (M) / 1 000 kcal (K) na zmianę
- Rozwarstwienie w hali 8–12 m
- 5–10 K między strefą pracy a stropem
- Wysokość pomiaru
- 1,1 m praca siedząca / 1,7 m stojąca (PN-EN ISO 7726)
- Adiabatyka bezpośrednia
- 30 °C / 40 % RH → nawiew 21–23 °C
- Realizacje w halach
- ponad 100 projektów, setki modernizacji w ruchu
CLIMA LINE / CHŁODNICA ADIABATYCZNA I CENTRALE NA DACHU HALIZobacz realizację
ROZWIĄZANIE ZACZYNA SIĘ OD PROCESU
Hala grzeje się od procesu, nie od pogody.
W hali obróbki metali, tworzyw czy szkła jest 8–15 K więcej niż na zewnątrz, a między strefą pracy a przestrzenią pod dachem różnica sięga 5–10 K. Chłodzenie hali to zadanie bilansu cieplnego, nie klimatyzacji.
Bilans zysków ciepła
Osobno proces, oświetlenie, ludzie, nasłonecznienie przez dach i świetliki, infiltracja przez bramy, ze wskazaniem, które źródło ograniczyć najpierw.
Strefowanie i technologia
Strefa przebywania do 2–3 m zamiast całej kubatury; centrale z chłodnicą wodną, adiabatyka, chłodzenie strefowe lub stanowiskowe.
Warunki wdrożenia
Ekspertyza nośności dachu, rezerwa mocy przyłączeniowej, etapowanie w oknach postojowych, dostawy urządzeń liczone w kilkunastu tygodniach.
WYMAGANIE → PARAMETR → REALIZACJA → DOWÓD
Parametry,
nie obietnice.
Każde wymaganie ma parametr, sposób realizacji i dowód, który można sprawdzić po uruchomieniu.
| Wymaganie | Parametr | Jak realizujemy | Czym potwierdzamy |
|---|---|---|---|
| Temperatura w pomieszczeniu pracy poniżej progu § 30a | ≤ 28 °C, a przy pracy ciężkiej ≤ 25 °C, w strefie przebywania | Najpierw ograniczenie zysków ciepła, potem chłodzenie strefy do 2–3 m wysokości; organizacja jako plan na dni ekstremalne | Roczny wykres temperatur ze stanowisk w BMS i zapis reakcji automatyki na przekroczenia |
| Wynik pomiaru odporny na spór z inspektorem | Czujniki 1,1 / 1,7 m na stanowiskach, nie pod stropem (27 °C wobec 34 °C) | Punkty na stanowiskach najbardziej obciążonych cieplnie, ciągła rejestracja; WBGT wg PN-EN ISO 7243 przy dużym wysiłku | Mapa punktów pomiarowych i zapis z pełnego sezonu |
| Chłodzenie bez zawilżania procesu wrażliwego | Stała wilgotność w lakierni, laminowaniu, produkcji szkła | Centrale z chłodnicą wodną i agregatem lub adiabatyka pośrednia; adiabatyka bezpośrednia wykluczona | Rejestracja temperatury i wilgotności w strefie procesu |
| Niski pobór mocy przy procesie odpornym na wilgoć | Nawiew 21–23 °C przy 30 °C / 40 % RH; przy 70 % RH tylko kilka stopni schłodzenia | Klimatyzery ewaporacyjne z zorganizowanym wywiewem; pobór mocy kilkukrotnie niższy niż układ sprężarkowy | Pomiar temperatury nawiewu i wilgotności w hali w dni parne |
| Montaż bez zatrzymania produkcji | Kilka do kilkunastu tygodni prac etapami w oknach postojowych | Etapowanie, tymczasowe układy przełączeniowe; ekspertyza dachu i rezerwa przyłącza sprawdzone przed koncepcją | Harmonogram etapów uzgodniony z produkcją; setki modernizacji wykonanych w ruchu |
Co zmienia § 30a od 11 stycznia 2027 r.?
Od 11 stycznia 2027 r. temperatura w pomieszczeniu pracy nie może przekraczać 35 °C, a na otwartej przestrzeni przy ciężkiej pracy 32 °C; powyżej praca nie może być wykonywana. Po przekroczeniu 28 °C, a przy wydatku energetycznym powyżej 1 500 kcal na zmianę u mężczyzn i 1 000 kcal u kobiet już po przekroczeniu 25 °C, pracodawca musi zapewnić rozwiązania techniczne obniżające temperaturę albo zastosować rozwiązania organizacyjne. Podstawa: § 30a rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów BHP (Dz.U. 2026 poz. 927); minima 14 °C i 18 °C z § 30 pozostają. Stan prawny: wrzesień 2026. Pełny opis progów, wyłączeń, konsultacji i sankcji zawiera artykuł podlinkowany w sekcji powiązanych.
Wydatek energetyczny przesuwa próg o 3 K w dół, a w hali to często różnica między wentylacją a chłodzeniem mechanicznym. Próg 25 °C obejmie ręczny załadunek i rozładunek, prace spawalnicze i ślusarskie, obsługę pieców i odlewni, transport ręczny w magazynie wysokiego składowania i montaż na stojąco z podnoszeniem ciężarów; stanowiska operatorskie, sterownicze i kontroli jakości zostaną przy 28 °C. Ocenę wydatku (1 500 kcal = 6 280 kJ, 1 000 kcal = 4 187 kJ; metoda Lehmanna lub PN-EN ISO 8996) wykonuje służba BHP z lekarzem medycyny pracy przed koncepcją, a jej wynik musi być udokumentowany. Ten sam próg od 1996 r. wyznacza prawo do napojów profilaktycznych. Limity 35 °C i 28 °C mają wyjątek, gdy nie pozwalają na to względy technologiczne; zakaz pracy dotyczy przekroczenia 35 °C z uwagi na warunki atmosferyczne.
Gdzie mierzyć temperaturę w hali?
W hali o wysokości 8–12 m różnica między strefą przebywania a przestrzenią podstropową sięga 5–10 K: ten sam obiekt w tej samej godzinie pokazuje 27 °C i 34 °C zależnie od miejsca czujnika, a rozporządzenie nie wskazuje punktu ani metody pomiaru. Podejście, które da się obronić: pomiar w strefie przebywania (wg PN-EN ISO 7726 ok. 1,1 m przy pracy siedzącej i 1,7 m przy stojącej) na stanowiskach najbardziej obciążonych cieplnie, z ciągłą rejestracją zamiast odczytu z termometru raz dziennie.
Przy dużym wydatku energetycznym pomiar uzupełnia wskaźnik WBGT wg PN-EN ISO 7243, uwzględniający wilgotność i promieniowanie cieplne. Rejestracja jest dowodem: roczny wykres temperatur ze stanowisk i zapis reakcji automatyki stawiają zakład przy kontroli w innej pozycji niż oświadczenia. Zakład wydający dziś napoje profilaktyczne powyżej 28 °C ma już udokumentowane przekroczenie nowego progu: rejestry wydawania napojów i protokoły pomiarów mikroklimatu będą pierwszym dokumentem, po który sięgnie inspektor.
Która technologia obniży temperaturę w hali i gdzie ma granicę?
Wentylacja mechaniczna z chłodnicą wodną i agregatem wody lodowej jako jedyna daje pełną kontrolę temperatury i wilgotności; kosztuje najwyższym nakładem i poborem mocy, wymaga miejsca na agregat, rezerwy w przyłączu i nośności dachu. Adiabatyka bezpośrednia (klimatyzery ewaporacyjne) ma kilkukrotnie niższy pobór mocy i pasuje do obróbki metali, magazynów i montażu; granicą jest termometr mokry: przy 30 °C i 40 % RH nawiew wynosi 21–23 °C, przy 70 % RH zostaje kilka stopni, a układ zawilża halę i wymaga zorganizowanego wywiewu. Adiabatyka pośrednia (wymiennik) nie zawilża hali; kosztuje niższą sprawnością, wyższą ceną i gabarytami.
Chłodzenie strefowe (klimakonwektory, aparaty grzewczo-chłodzące, nawiewniki dalekiego zasięgu) ma najlepszy stosunek efektu do kosztu w wysokich halach, gdy chłodzenia wymaga kilka linii; nie spełnia obowiązku dotyczącego całej powierzchni. Układy VRF i split obsługują sterownie, pomieszczenia socjalne i kabiny operatorskie; na otwartej kubaturze kończą wysokim kosztem energii bez efektu. Chłodzenie stanowiskowe (nawiew miejscowy, kurtyny chłodzące) działa przy piecach, prasach i formach; nie obniża temperatury w pozostałej strefie przebywania.
Destratyfikacja i wentylatory HVLS wyrównują profil temperatury i poprawiają odczucie; nie obniżają temperatury powietrza i same nie spełniają § 30a ust. 3 pkt 1. Ograniczenie zysków ciepła (izolacja i powłoki dachu, zacienienie świetlików, kurtyny bram, izolacja gorących urządzeń, odciągi znad źródeł) to najtańszy kilowat chłodu i zawsze pierwszy krok; rzadko wystarcza samodzielnie, ale obniża wymaganą moc układu. Odzysk ciepła i free cooling obniżają koszt eksploatacji, gdy sprężarkownia lub piece oddają ciepło; wymagają zgodności podaży i zapotrzebowania w czasie.
Jak dobrać rozwiązanie i co decyduje o koszcie?
Sześć kroków: pomiar i rejestracja z pełnego sezonu; bilans zysków ciepła z podziałem na źródła; ocena wydatku energetycznego stanowisk, która przesądza o progu 28 czy 25 °C; strefowanie (kubatura, strefa przebywania, linie czy stanowiska), czyli decyzja zmieniająca koszt kilkukrotnie; 2–3 warianty z rocznym kosztem energii, mocą przyłączeniową, zużyciem wody i serwisem, bo instalacja tańsza w zakupie o 30 % bywa droższa w cyklu 10 lat; automatyka z rejestracją i raportem na żądanie.
Nie podajemy stawki za m²: hala 3 000 m² z odlewnią i hala 3 000 m² z montażem to dwa różne zadania, a rozrzut kosztu przy tej samej powierzchni bywa kilkukrotny. Koszt wyznaczają moc z bilansu, strefowanie (strefa przebywania zamiast kubatury obcina moc i koszt o połowę), technologia (adiabatykę i wodę lodową dzieli rząd wielkości) oraz stan obiektu. Chłodzenie mechaniczne dużej hali to setki kW mocy elektrycznej; uzgodnienie rezerwy z operatorem i ekspertyzę dachu wykonujemy na początku, bo trwają dłużej niż montaż, a w wielu obiektach nośność dachu jest już wykorzystana, a stan istniejącej wentylacji i przyłącza to źródło większości nieprzewidzianych kosztów. Koncepcję z porównaniem wariantów przygotowujemy jako osobny etap, przed decyzją zakupową.
Rozwiązania techniczne i organizacyjne nie są równoważne ekonomicznie: instalacja obciąża CAPEX raz, organizacja obciąża produkcję każdego gorącego dnia. Skrócenie czasu pracy w upał to utrata zdolności produkcyjnej w szczycie sezonu: przy pracy zmianowej strata liczona w dniach produkcji rocznie; dodatkowe przerwy i rotacja stanowisk to spadek efektywności linii, większa obsada i ryzyko błędów; przesunięcie prac na godziny chłodniejsze to dodatki nocne, ograniczona logistyka i sprzeciw załogi. Rozwiązanie techniczne przy pracy trójzmianowej zwykle zwraca się szybciej, niż zakłada pierwsza kalkulacja; najtańsze pozostaje ograniczenie zysków ciepła, a kurtyny i sterowanie czasem otwarcia bram to zwykle najtańsza pojedyncza poprawa w projekcie.
Co zdążyć przed latem 2027?
Realnym terminem jest pierwsza fala upałów w czerwcu 2027, nie 11 stycznia. Harmonogram: sierpień i wrzesień 2026 pomiary w sezonie; październik i listopad 2026 bilans, koncepcja, ekspertyza dachu, rezerwa przyłącza; od grudnia 2026 do lutego 2027 projekt i konsultacja z komisją BHP; marzec i kwiecień 2027 zamówienia, bo dostawy central i agregatów sięgają kilkunastu tygodni; maj i czerwiec 2027 montaż w oknach postojowych i rozruch. Cały proces trwa 12–24 miesiące; zakład, który zacznie pomiary wiosną 2027, przesuwa efekt na sezon 2028.
Ponad 100 zrealizowanych projektów obejmuje klimatyzację wielkopowierzchniowej hali produkcyjnej HOBAS, wentylację i odprowadzanie oparów z linii lakierowania proszkowego HAGS oraz regulację temperatury i wilgotności w strefie utwardzania. Mamy za sobą setki modernizacji i prac serwisowych w obiektach pracujących, prowadzonych etapami bez wstrzymywania produkcji. Za stronę technologiczną realizacji odpowiada dr inż. Marcin Sompoliński, współwłaściciel Clima Line.
OD ZAŁOŻEŃ DO URUCHOMIENIA
Spójny projekt.
Kolejne kroki.
- 01
Pomiar i bilans
Rejestracja z sezonu na wysokości 1,1/1,7 m, ocena wydatku energetycznego stanowisk, bilans zysków ciepła z podziałem na źródła.
- 02
Koncepcja i projekt
2–3 warianty z rocznym kosztem energii, ekspertyza dachu, rezerwa przyłącza, konsultacja z komisją BHP, projekt techniczny.
- 03
Montaż i weryfikacja
Etapy w oknach postojowych, uruchomienie, regulacja, rejestracja temperatur w strefach pracy przez pierwszy sezon.
ZANIM ZACZNIEMY
Warto
wiedzieć.
POWIĄZANE ROZWIĄZANIA I REALIZACJE
ZACZNIJMY OD TWOJEGO PROCESU
Twoja technologia.
Nasza inżynieria.
Opisz wymagania produkcji: obiekt, parametry, termin.
Odpowiada inżynier, nie dział handlowy.